诊断标准100条
★整理
1、 工作台上的消耗品、工具、治具、计测器等无用或暂无用物品须取走
2、 生产线上不应放置多余物品及无掉落的零件
3、 地面不能直接放置成品、零件以及掉有零部件
4、 不良品放置在不良品区内
5、 作业区应标明并区分开
6、 工区内物品放置应有整体感
7、 不同类型、用途的物品应分开管理
8、 私人物品不应在工区出现
9、 电源线应管理好，不应杂乱无章或抛落在地上
10、标志胶带的颜色要明确（绿色为固定，黄色为移动，红色为不良）
11、塑胶箱应按平行、垂直放置
12、没有使用的治具、工具、刃物应放置在工具架上
13、治具架上长期不使用的模具、治工具、刃物和经常使用的物品应区分开
14、测量工具的放置处不要有其他物品放置
15、装配机械的设备上不能放置多余物品
16、作业工具放置的方法是否易放置
17、作业岗位不能放置不必要的工具
18、治具架上不能放置治具以外的杂物
19、零件架、工作台、清洁柜、垃圾箱应在指定标志场所按水平直角放置
★整顿
1、 消耗品、工具、治具、计测器应在指定标志场所按水平直角放置
2、 台车、棚车、推车、铲车应在指定标志场所水平直角放置
3、 零件、零件箱应在指定标志场所水平直角整齐放置
4、 成品、成品箱应在指定标志场所整齐放置
5、 零件应与编码相对应，编码不能被遮住
6、 空箱不能乱放，须整齐美观且要及时回收
7、 底板类物品在指定标志场所水平直角放置
8、 落线机、样本、检查设备应在指定标志场所水平直角放置
9、 文件的存放应按不同内容分开存放并详细注明
10、标志用胶带应无破损、无起皱呈水平直角状态
11、标志牌、指示书、标准、工程标志应在指定标志场所水平直角放置
12、宣传白板、公布栏内容应适时更换，应标明责任部门及担当者姓名
13、休息区的椅子，休息完后应重新整顿
14、清洁用具用完后应放入清洁柜或指定场所
15、通道上不能放置物品
16、不允许放置物品的地方（通道除外）要有标识
17、各种柜、架的放置处要有明确标识
18、半成品的放置处应明确标识
19、成品、零部件不能在地面直接放置
20、不良品放置区应有明确规定
21、不良品放置场地应用红色等颜色予以区分
22、不良品放置场地应设置在明显的地方
23、修理品应放置在生产线外
24、零件放置场所的标识表示应完备
25、塑胶箱、捆包材料上应标明品名
26、作业工具的放置位置不能走路或弯腰才能放置
27、应下工夫大概在放置位置放手就能放置作业工具
28、作业工具放置处应有余量
29、治具、工具架上应有编码
30、在架子前应能清楚辩明上面的编码
31、治具、工具架应导入用不同颜色标识区分
32、治具是否按使用频率放置，使用频率越高的放置越近
33、治具、工具应按成品类别成套放置
34、成品的放置应该按规格型号区分开
35、成品的放置场地的通路和放置场所应画线表示区分
36、成品上应有编码（番号）、数量的表示
37、测量工具应采取防尘、防锈的放置方法
38、治具架应采取容易取出的放置方法
39、不能使用未被认定的不良测量工具（精密度检查颜色用标贴表示）
★清扫
1、 地面应保持无灰尘、无碎屑、纸屑等杂物
2、 墙角、底板、设备下应为重点清扫区域
3、 地面上浸染的污渍应清洗
4、流水线的工作面应保持整洁
5、流水线的输送带不能粘有胶水等污渍
6、流水线的两端应保持清洁
★清洁
1、 工作台、文件柜、治具、柜架、门窗等应保持无灰尘、无油污
2、 设备、配件箱应保持无灰尘、无油污
3、 地面应定时打扫，保持无灰尘、无油污
4、 工作鞋、工作服应整齐干净，不乱写乱画
5、 装配机械本体不能有锈和油漆的剥落，盖子应无脱落
6、 清洁柜、清洁用具应保持干净
7、不做与工作无关的事
8、严格遵守和执行公司各项规章制度
9、按时上下班，按时打卡，不早退，不迟到，不旷工
10、按规定和要求扎头发
★素养
1、 按规定穿工作鞋、工作服、佩带工作证
2、 吸烟应到规定场所，不得在作业区吸烟
3、 工作前，用餐前应洗手，打卡、吃饭应自觉排队，不插队
4、 如需戴手套，按要求将手套戴好
5、 对上司应保持基本礼仪
6、 不随地吐痰，不随便乱抛垃圾，看见垃圾立即拾起放好
7、 上班时间不准进食，如早餐、零食等物
8、 应注意良好的个人卫生
9、桌面文具文件摆放是否整齐有序
10、办公桌、电脑及其他办公设施是否干净无尘
11、物品是否都是必需品
12、垃圾是否及时倾倒
★安全
1、 对危险品应有明显的标识
2、各安全出口的前面不能有物品堆积
3、灭火器应在指定位置放置及处于可使用状态
4、消火栓的前面或下面不能有物品放置
5、易燃品的持有量应在允许范围以内
6、所有消防设施应处于正常动作状态
7、有无物品伸入或占用通道
8、空调、电梯等大型设施设备的开关及使用应指定专人负责或制定相关规定
9、电源、线路、开关、插座有否异常现象出现
10、严禁违章操作
11、对易倾倒物品应采取防倒措施
12、有否火种遗留
精益诊断之“看听问理”诊断法
精益生产是制造业提升效率和竞争力的重要思想和方法论，众多的企业都想要通过精益生产来除病驱疾，强身健体，在激烈的市场竞争中立于不败之地。所以许多的精益咨询公司便应运而生，精益咨询师们大多数都是来自各行各业现场的实干家，有丰富的精益知识和项目经验。
精益咨询师是企业的医生，那么他们是如何在短时间内对制造型企业进行精益诊断，快速找到病灶，开出良方的呢？在参观诊断过众多各行业、各生产模式的制造型企业后，总结出一些心得和大家讨论：古有扁鹊的“望闻问切”四诊法，且听精益诊断“看听问理”四诊法。
“看”：最直观地获得对该工厂整体效率的印象。
①看员工的工作节奏和表情。员工的工作节奏代表的时间分析和现场管理的水平，员工的表情轻松代表他的工作很顺畅，较少被异常所打断。
②看员工是否频繁走动，离开岗位，表示车间异常发生多少，以及人员的利用率。如果员工频繁离开岗位，现场走动的人较多，那么可以说明流程设计上有问题，管理水平差。
③看产品是否流动，过程是否有等待，有没有很好的流动起来。工序之间若存在等待说明产线设计平衡率不好，制程不稳定。
④看在制品库存是否可控，各工序之间的在制品数量和原材料库存数量是通过设计计算出来的，是可控制的，最好是有物理限制（Poka-yoke），不可控则是由工人经验或流过来多少做多少。在制品的数量和可控性是非常直观、有代表性的精益指标，注意：很多时候当你发现现场像清场一样的零库存，很有可能是作秀给你看的。
⑤看设备开动率，表示工厂产能利用情况和订单量状况，初步了解管理层的关注方向是“活下来”还是“长胖些”。
⑥看异常品，异常品包括了不确定状态的在制品或材料，有质量缺陷的在制品和材料，从数量和缺陷类型大体可以评价工厂的制程良率水平，供应商的质量水平。
⑦看产品、物流路线，一方面是指设备布局，很多都是集群式设备布局，这就势必会造成物流路线比较长且存有大量库存；另外一方面是指物料配送，有无配送规则及配送路线以及物流人员的标准作业。
一个有效率的精益工厂应该是现场5S较好，流动顺畅，库存可控，井井有条，员工各司其职，轻松工作。通过观察，大概就可以判断出该企业现阶段的管理水平。简单的总结为：看表准、找问题、追真因。
“听”：直观了解流程的稳定性。
①听车间是否有奇怪的异响。有时在工厂突然听到叮叮当当的敲击声，一般不是产品返修，就是工具工艺有问题。如果噪音很大，也需要关注员工安全职业健康防护。
②听安灯报警声和频率。如果现场安装了安灯，却半天都没有任何动静，多半是安灯没有起到应有的作用，就是个摆设。如果安灯频繁报警（三五分钟就响一次），也可以说明现场救火事件比较多，流程整体不够稳定。
③听有没有员工呼喊吆喝声。常常发生的情况：“叫料基本用喊，管人基本用吼。”“叫支援部门半天不来，来了就像吵架。”这都是很典型的未引入精益生产的现场现象。
在这里进一步可以印证我们前面的对该企业管理水平的判断。简单归纳为：听异常，识状态。
“问”：获得企业参与者对企业现状的评价和反馈，了解公司文化。
①问现场工人，问工人们几个问题，引导他们的回答，获取我们所关注的信息。你对你现在的工作满意么？预期的是抱怨和赞赏。（看员工满意度）
你经常向你的主管提建议么？你提出的建议会获得主管的反馈么？预期的是YES OR NO，以及原因。（看上下级沟通是否顺畅，员工是否有渠道和意愿参与公司改进）
你觉得你这个活儿难干么？预期的是YES OR NO，以及原因。（看作业标准化程度）
你觉得你这个工序有什么需要改进的地方？预期的是一大堆有待解决或已经解决了的问题。（看工程师们是否深入产线以及他们的能力）
你觉得这活儿干着累不累？哪里特别累？预期的是YES OR NO，以及原因。（看产线设计的人机工程学水平）
②问领班线长，通过交谈了解领班线长每天都处理些什么事情，哪些事情占用他每天的工作时间最多，哪些事情最为棘手。通过观察和交谈了解到领班线长这种第一级的管理干部的能力水平。由于制造基本上是处于制造型企业的末端流程，通常，领班线长处理的问题越复杂，能力越佳，说明该公司支援部门的能力很弱，流程混乱，导致现场管理者什么异常都得面对处理，故而训练出一线管理干部的超群能力。
③问主管经理，了解主管经理层级人员的经验经历能力，对精益的了解程度。观察他们的整体素质，对企业的态度，精神面貌。因为在推进精益生产的过程中，这一级的人员起着相当重要的作用，所谓的“变革代理人ChangeAgency”，他们的对精益的认可程度和参与程度将直接影响成败。通过交谈还可以了解企业高层的管理风格，是“三不管”还是“一言堂”，是“家族企业文化”还是“合伙人制文化”等等，判断推行精益的阻力和助力。
④问厂长总经理，重点要观察的是领导层为什么要推行精益，他对精益的预期是什么？他对推行精益的决心有多少，是2000％，100％，80％还是50％，又或者是负值？领导层是推动精益的赞助者（Sponsor），在推动精益的起初，往往是自上而下的推动，只有在后期形成精益文化后，才可以预期自下而上的力量。所以争取到领导层的决心是精益成败的关键点。
通过有目的地“访谈”企业各个层级的员工，初步可以判断在该企业推行精益生产可能碰到的阻力和助力。了解各个层级的痛点和关注点，已可成竹在胸。简单的总结为：高层问经营、中层问心病、基层问方法。
“理”：通过行走，初看数据，对企业的物流，信息流，时间流，资金流四个流和管理指标进行梳理把脉。
结合前面三法的观察，进一步印证判断。
一理，梳理物流。关注工艺流程，生产布局。从材料进厂到成品出厂，沿着工艺流程在各个车间走一遍，在心中绘制整个物流的完整地图。在走的过程中，看工艺设计，工装夹具，设备状况，线体大布局和工位的小布局，了解整体工艺水平。初步测量产线设计节拍，了解产能瓶颈，在制品堆积点，了解信息传递方法，关键质量风险点，生产计划点，物料供应流，成品撤退，垃圾撤退路线等。
二理，梳理信息流。了解从接单到发货整个价值流里面的信息流动，每个环节的前后并行关系，每个环节信息沟通的频次和方法媒介，所运用的系统模块（ERP，SAP，MES等），了解产品质量的可追溯性，了解过程控制中的信息获取点和获取内容。
三理，梳理时间流。参观原材料仓库和成品仓库，在心中勾勒时间流。原物料占几天，过程占几天，成品占几天，大概估测从接单到发货的端对端的周期。了解呆滞品（材料和成品）的数量占比和产生原因。
四理，梳理资金流。了解产品的成本结构（人事，材料，维护，业务等各部分费用构成）。了解公司的财务报表，重点看库存金额占比，管理费用，人工费用，材料费用等详细信息，可以在去参观工厂前做好预习。
五理，梳理管理指标。一般工厂都会使用到的一些管理指标有许多，如人均产值，单位面积产值，生产力，良率，报废率等等。理解企业为什么会选择这些指标，以及他们的计算方法，众多的指标和它们的趋势，可以帮我们快速了解这个企业在行业里的排名程度，当然前提是我们心中已经有个度量衡。可以简单的归纳为：理流程、切核心、给方案。
