8D问题求解法(8D Problem Solving Report)是目前普遍使用的处理问题的一种系统化方法,它提供了一套符合逻辑的解决问题的方法,那如何写好8D报告,让客户挑不出毛病来?
客户通常都不喜欢我们写‘操作失误、人员培训、质量意识提升’等整改措施,可是又能怎么写呢?总不可能什么都上防错吧?”
首先说说外观缺陷
一般说来,外观缺陷都是需要百分之百目测检验的,确实容易造成漏检的情况。但是还是可以从下面几个方面去查找原因和制定改进措施的。
——外观检验标准是否具体、是否清晰、是否和顾客达成了一致。有些企业的外观标准上仅简单写了“无飞边毛刺、无磕碰伤”。但是在现场操作时,操作工和生产管理人员又认为“无磕碰伤是不可能的”,因而就按照自己的理解去掌握一个模糊的标准。
规范的做法是,把产品按照功能面,逐一根据可能的缺陷确定可以接受的标准和不能接受的标准。然后以图文并茂的形式描述清楚。标准应清晰、易懂、没有歧义,而且是现实可行的。杜绝模糊的“外观标准参见限度样件”。
——外观标准是否已经清晰、明确地培训传达到员工。杜绝笼统地说培训不到位,而仅仅就事论事在这个缺陷上培训这个员工,而同类的事情下次在另一个工位就另外一个问题又可能重复发生。
例如针对外观缺陷的培训,除了给新员工讲解外观标准或作业指导书,还应该结合大量的缺陷实物样件进行培训,让新员工做些缺陷判断的练习。在员工上岗初期,在标准界限附近的零件要请师傅或质量人员帮忙判断。要建立关键岗位管理和顶岗人员培训制度,杜绝新员工临时培训匆忙上岗。
——岗位工作策划是否合理。
例如有外观检验要求的工位的光源的光照度是否合适?
外观检验工作台的高度是否合适工件翻动和作业观察?
员工检验零件外观时,眼睛要看到哪几个面哪几个点,工件翻转次序和眼睛的行走路径是否是固定的?
外观检验和生产操作是否能够在限定的节拍内完成?
——常出现的外观缺陷是否张贴了质量警示卡,提醒员工特别注意?
——最后,也是最重要的,是否在源头上查找原因,致力于减少和杜绝外观缺陷?
例如针对磕碰伤问题,流水线上的产品运输辊道是否会磕碰零件?
产品和产品之间是否会发生磕碰?
物流周转工装是否合理?
是否存在工件堆叠?
员工操作过程、工件摆放过程是否存在磕碰风险?
第二个问题,标签贴错
标签贴错在很多主机厂客户来说,也是一个很严重的问题。在有些客户那里如果发生标签贴错两次就可能直接导致受控发运。
标签贴错可以从如下几个角度考虑改进。
——现场打印,随用随打印,禁止事先打印标签。杜绝在办公室里打印了一堆的标签。有些企业有各种不同产品的,也可能有不同批次的,喜欢在办公室统一打印一堆标签,然后一堆标签拿到生产线边,包装时再从一堆标签里翻找出来贴上。或者先包装后,很多的包装箱堆叠在一起,然后一起贴标签。甚至有的企业在包装后放置几天,发运前再贴标签。这些不正确的做法,不出现问题才是不正常的。
——如果客户没有独立打印机的明确要求,而且企业一时还不能做到独立标签打印机,也可以采用换型防错的方法来保证标签正确。简单地说,就是在多种产品共线生产的情况下,当准备切换加工某一种型号产品时,把原材料、产成品、半成品、工装、刀具、工具、辅具、各种作业指导书、各种记录表、包装材料,包括设备里面调用的程序和工艺参数,当然也包括标签,统统切换成准备生产的产品型号相一致的。
第三个,数量短缺问题
增加人员互检,效率会很低。那么除了采用计数器之外,还可以从如下角度考虑改进:
——如果是规则的产品,应该整齐摆放。这样数量确认就变得很直观。
——如果同时在防护磕碰、挤压方面有要求,那就考虑定制成型吸塑盒、或带有分隔板的料盒来摆放产品,一个萝卜一个坑。
——称重法。
第四个问题,漏加工
除了设置连续的生产线,设置过程防错之外,还可以从以下方面考虑改进:
——增加自检和互检。在每道序放行之前,操作者检验自行检验本道序加工的内容是否完成,检验后放行或者再放入料架料盒。下道序在加工前检验上道序的加工或装配内容是否完成。
——定置管理,定位存放。一般地,左手边是待加工件,右手边是已加工件。严禁混放,严禁待加工已加工件放置在同一料架或料盒。在在制品周转区,整料箱的在制品也要各个不同工序状态的产品分区摆放,且做好明显标识。
——悬挂工序随行卡。针对单机作业的生产线,料架或料车要悬挂随行卡,在随行卡上标明工序状态。
第五个问题,发错料
最常见的错误是一个大包装多数正确的产品里面混进来一两只不同型号的产品。一般是由下列原因造成的,把这些方面改掉了,也就基本杜绝了混料问题。
——针对这样的问题,最基本原因就是没有做好换型防错。在生产工位、在生产线边存在不同型号的产成品、在制品同时存在的现象。
——或者在包装区、检验区,不同型号的产品同时存在,散放、混放。所以定置管理、5S,还是最基本的要求,不是简单的干净整齐的而已。
8D详解,工程师都要看
8D 的原名叫做 8 Eight-Disciplines,意思是8 个人人皆知解决问题的固定步骤;也可以称为团队导向问题解决方法。8D主要用于汽车及类似加工行业的问题解决方法。
8D是解决问题的8条基本准则或称8个工作步骤:
D0:征兆紧急反应措施
D1:小组成立
D2:问题说明
D3:实施并验证临时措施
D4:确定并验证根本原因
D5:选择和验证永久纠正措施
D6:实施永久纠正措施
D7:预防再发生
D8:小组祝贺
SQE在给供应商做8D报告的培训的时候,必须跟供应商讲清楚,作为供应商在撰写8D报告的时候,务必要保证下面的问题被清楚准确有理有据地回答:
D2-问题是什么?
D3~D6-问题如何解决?
D7-将来该问题如何预防
然而作为SQE在审阅供应商的8D报告的时候,也务必保证以下的问题被如实回答:
1.对零件的知识进行了充分的论证
2.完全确定了根本原因并聚焦于该原因
3.遗漏点已经被识别
4.确定与根本相匹配的纠正措施
5.纠正措施计划的验证已经被确定
6.包括了实施纠正措施的时间计划
7.有证据显示供方将把纠正措施纳入整个系统。